耐磨奧氏體錳鋼

前言
第1章 磨料磨損的定義及分類
1.1 靜載條件下的表面接觸及應(yīng)力分布
1.2 動(dòng)載條件下的表面接觸及應(yīng)力分布
1.3 磨料磨損定義和分類
1.3.1 定義
1.3.2 分類
1.4 磨損特征及一般規(guī)律
1.4.1 黏著磨損
1.4.2 磨粒磨損
1.4.3 表面疲勞磨損
1.4.4 微動(dòng)磨損
1.4.5 沖擊磨損
1.4.6 磨蝕
1.5 耐磨材料的磨損試驗(yàn)
1.5.1 沖擊磨料磨損試驗(yàn)
1.5.2 高應(yīng)力磨料磨損試驗(yàn)
1.5.3 沖刷腐蝕試驗(yàn)方法
1.5.4 低應(yīng)力磨料磨損試驗(yàn)
1.5.5 高溫高速磨損試驗(yàn)機(jī)
1.6 耐磨鑄件的失效方式及分析
1.6.1 磨損失效
1.6.2 斷裂失效
1.6.3 變形失效
1.6.4 磨損失效分析
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第2章 磨料磨損基本理論
2.1 磨料磨損切削機(jī)制
2.2 磨粒磨損的裂紋擴(kuò)展機(jī)制
2.3 塑變磨損機(jī)制
2.4 剝層磨損機(jī)理
2.4.1 剝層磨損與裂紋產(chǎn)生及擴(kuò)展
2.4.2 剝層磨損方程
2.5 腐蝕磨損機(jī)制
2.6 黏著磨損機(jī)理
2.7 鑿削坑形成機(jī)理
參考文獻(xiàn)
第3章 變質(zhì)處理對(duì)中錳鋼組織及性能影響
3.1 變質(zhì)處理對(duì)組織的影響
3.1.1 鑄態(tài)和熱處理組織
3.1.2 稀土對(duì)組織影響
3.2 變質(zhì)劑對(duì)夾雜物作用
3.2.1 變質(zhì)劑對(duì)夾雜物數(shù)量的影響
3.2.2 變質(zhì)劑對(duì)夾雜物形狀的影響
3.2.3 變質(zhì)劑對(duì)夾雜類型的影響
3.3 鈮的碳、氮化合物作用
3.3.1 鈮的碳、氮化合物形成熱力學(xué)條件
3.3.2 Nb的化合物可作為異質(zhì)核心
3.4 示波沖擊和COD試驗(yàn)
3.5 變質(zhì)劑對(duì)力學(xué)性能的影響
參考文獻(xiàn)
第4章 變質(zhì)中錳鋼的表面合金化
4.1 鑄造表面合金化工藝及組織變化
4.1.1 鑄滲材料
4.1.2 澆鑄工藝
4.1.3 工藝因素與滲層關(guān)系
4.2 復(fù)合層組織分析
4.3 合金元素分布規(guī)律
4.4 鑄造表面合金化
4.4.1 鑄造表面合金化過程
4.4.2 合金的擴(kuò)散
4.4.3 稀土的催化作用
參考文獻(xiàn)
第5章 變質(zhì)中錳奧氏體鋼錘擊和形變動(dòng)態(tài)觀察
5.1 錘擊硬化動(dòng)態(tài)觀察
5.2 奧氏體錳鋼應(yīng)變誘發(fā)馬氏體相變熱力學(xué)
5.2.1 奧氏體轉(zhuǎn)為馬氏體自由能計(jì)算
5.2.2 中錳鋼和高錳鋼的Ms溫度及△Gy→αFeMnC在Ms和室溫的相變驅(qū)動(dòng)力計(jì)算
5.2.3 機(jī)械驅(qū)動(dòng)力計(jì)算
5.3 中錳鋼原位動(dòng)態(tài)拉伸過程中電鏡觀察
5.3.1 位錯(cuò)動(dòng)態(tài)變化
5.3.2 碳化物強(qiáng)化作用
5.3.3層錯(cuò)與孿晶
5.3.4 形變誘發(fā)馬氏體相變
5.3.5 裂紋形成及擴(kuò)展
參考文獻(xiàn)
第6章 高錳鋼
6.1 高錳鋼的化學(xué)成分
6.1.1 高錳鋼的平衡狀態(tài)組織
6.1.2 高錳鋼的化學(xué)成分
6.2 合金元素在高錳鋼中的作用
6.2.1 鉻
6.2.2 鉬
6.2.3 鎳
6.2.4 鈦
6.2.5 釩
6.2.6 鈮
6.2.7 稀土
6.3 高錳鋼的加工硬化
6.3.1 形變誘發(fā)馬氏體相變硬化假說
6.3.2 孿晶硬化假說
6.3.3 位錯(cuò)硬化假說
6.3.4 動(dòng)態(tài)應(yīng)變時(shí)效硬化假說
6.3.5 Fe-Mn-C原子團(tuán)硬化假說
6.3.6 納米晶與非晶鑲嵌分布
6.3.7 綜合作用硬化假說
6.4 高錳鋼的鑄造工藝
6.4.1 造型材料
6.4.2 收縮、冒口和冷鐵
6.4.3 澆注系統(tǒng)
6.5 高錳鋼鑄件的主要缺陷
6.5.1 黏砂
6.5.2 氣孔
6.5.3 晶粒粗大
6.5.4 裂紋
6.5.5 組織不致密性
6.6 高錳鋼鑄件的熱處理
6.6.1 高錳鋼在加熱過程中的行為
6.6.2 高錳鋼加熱過程參數(shù)選擇
6.6.3 普通高錳鋼熱處理工藝
6.6.4 高錳鋼熱處理新工藝
6.7 高錳鋼的標(biāo)準(zhǔn)及性能
6.7.1 高錳鋼標(biāo)準(zhǔn)
6.7.2 高錳鋼性能
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第7章 超高錳鋼
7.1 超高錳鋼化學(xué)成分的選擇
7.1.1 碳含量
7.1.2 錳含量
7.1.3 硅、磷、硫的含量
7.2 合金元素在超高錳鋼中的作用及合金化
7.2.1 鉻
7.2.2 鉬
7.2.3 鎳
7.2.4 釩
7.2.5 鈦
7.2.6 稀土元素
7.3 超高錳鋼的熱處理工藝
7.3.1 水韌處理
7.3.2 沉淀強(qiáng)化工藝
7.4 超高錳鋼的力學(xué)性能、金相組織
7.4.1 超高錳鋼鑄態(tài)組織
7.4.2 熱處理工藝對(duì)超高錳鋼組織和性能的影響
7.4.3 回火溫度對(duì)超高錳鋼組織和力學(xué)性能的影響
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第8章 計(jì)算機(jī)技術(shù)在鑄鋼件生產(chǎn)中的應(yīng)用
8.1 概述
8.1.1 計(jì)算機(jī)鑄造過程模擬仿真技術(shù)的發(fā)展歷史
8.1.2 鑄造軟件的分類與研究現(xiàn)狀
8.2 鑄鋼件工藝設(shè)計(jì)特點(diǎn)及規(guī)范
8.2.1 鑄鋼件工藝設(shè)計(jì)特點(diǎn)
8.2.2 大型鑄鋼件工藝規(guī)范
8.3 鑄造工藝計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與優(yōu)化技術(shù)
8.3.1 計(jì)算機(jī)工藝優(yōu)化流程
8.3.2 鑄造工藝CAD的特點(diǎn)
8.4 計(jì)算機(jī)鑄造工藝優(yōu)化應(yīng)用實(shí)例
8.4.1 球磨機(jī)端蓋鑄造工藝優(yōu)化
8.4.2 球磨機(jī)襯板鑄造工藝優(yōu)化
8.4.3 履帶板鑄造工藝優(yōu)化
8.4.4 磨盤計(jì)算機(jī)工藝優(yōu)化
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第9章 耐磨奧氏體錳鋼的冶煉
9.1 奧氏體錳鋼冶煉用原材料.
9.1.1 金屬爐料
9.1.2 造渣材料
9.1.3 氧化劑
9.1.4 脫氧劑和增碳劑
9.1.5 石墨電極
9.1.6 冶煉用耐火材料
9.2 煉鋼生產(chǎn)的理論基礎(chǔ)
9.2.1 爐渣
9.2.2 煉鋼供氧
9.2.3 鋼液的脫碳（碳氧化反應(yīng)）
9.2.4 冶煉過程中硅、錳的氧化和還原
9.2.5 鋼液的脫磷
9.2.6 鋼液的脫硫
9.2.7 鋼液的脫氧
9.3 奧氏體錳鋼的冶煉特點(diǎn)
9.3.1 合金元素的加入時(shí)間
9.3.2 合金元素的收得率
9.3.3 鐵合金處理
9.3.4 合金加入的操作要點(diǎn)
9.4 堿性電弧爐冶煉奧氏體錳鋼的冶煉工
9.4.1 冶煉前的準(zhǔn)備工作
9.4.2 熔化期
9.4.3 氧化期
9.4.4 還原期
9.5 高錳鋼堿性電弧爐操作要點(diǎn)
9.5.1 不氧化法冶煉高錳鋼操作要點(diǎn)
9.5.2 氧化法冶煉高錳鋼操作要點(diǎn)
9.6 中頻感應(yīng)電爐冶煉
9.6.1 中頻感應(yīng)電爐工作原理
9.6.2 感應(yīng)電爐冶煉特點(diǎn)
9.6.3 感應(yīng)電爐爐襯
9.6.4 感應(yīng)電爐冶煉操作工藝
9.6.5 高錳鋼感應(yīng)電爐冶煉操作要點(diǎn)
9.7 現(xiàn)代電弧爐煉鋼冶煉新工藝
9.8 現(xiàn)代電弧爐煉鋼技術(shù)
9.8.1 節(jié)約電能技術(shù)
9.8.2 強(qiáng)化冶煉技術(shù)
9.8.3 電爐煉鋼余熱利用技術(shù)
9.8.4 優(yōu)化爐料結(jié)構(gòu)技術(shù)
參考文獻(xiàn)