熔模鑄造

第1章 緒論
1.1 熔模鑄造的發(fā)展概況
1.1.1 發(fā)展概況
1.1.2 發(fā)展現(xiàn)狀與高新技術(shù)
1.2 熔模鑄件的尺寸公差、工藝流程
1.2.1 熔模鑄件的尺寸公差
1.2.2 熔模鑄造的工藝流程
1.3 熔模鑄造應(yīng)用實(shí)例
第2章 制模材料及工藝
2.1 模料性能的基本要求
2.2 模料的成分及性能
2.2.1 蠟基模料
2.2.2 樹(shù)脂基模料
2.2.3 填料模料和親水填料模料
2.2.4 其他模料的組成及性能
2.3 模料的制備
2.3.1 模料的配制
2.3.2 石蠟－硬脂酸模料的回收和處理
2.3.3 樹(shù)脂基模料的回收和處理
2.4 熔模制造工藝及模組的組合
2.4.1 熔模制造工藝
2.4.2 熔模的組裝
第3章 制殼材料及其基礎(chǔ)知識(shí)
3.1 對(duì)型殼性能的要求
3.1.1 強(qiáng)度
3.1.2 透氣性
3.1.3 熱膨脹性
3.1.4 熱穩(wěn)定性
3.1.5 高溫下化學(xué)穩(wěn)定性
3.2 制殼耐火材料
3.2.1 石英
3.2.2 電熔剛玉
3.2.3 鋁－硅系制殼耐火材料
3.2.4 鋯砂
3.2.5 熔融石英
3.2.6 其他耐火材料
3.3 制殼黏結(jié)材料
3.3.1 硅酸乙酯黏結(jié)劑
3.3.2 水玻璃黏結(jié)劑
3.3.3 硅溶膠黏結(jié)劑
3.4 耐火涂料的配制
第4章 水玻璃型殼
4.1 水玻璃耐火涂料及其配制
4.1.1 水玻璃耐火涂料的組成和作用
4.1.2 耐火粉料的選擇和應(yīng)用
4.1.3 表面活性劑
4.1.4 水玻璃耐火涂料的質(zhì)量控制
4.1.5 耐火涂料的配制
4.2 氯化銨為硬化劑的制殼工藝
4.2.1 上涂料和撒砂
4.2.2 型殼的干燥和硬化
4.2.3 脫蠟
4.2.4 型殼的焙燒
4.3 結(jié)晶氯化鋁硬化劑和制殼工藝
4.3.1 制殼工藝特點(diǎn)
4.3.2 型殼強(qiáng)度性能
4.4 氯化鎂硬化劑硬化工藝
4.5 水玻璃型殼的質(zhì)量和缺陷分析
4.5.1 型殼的表面質(zhì)量
4.5.2 型殼的尺寸穩(wěn)定性
4.5.3 型殼的強(qiáng)度性能
4.5.4 水玻璃型殼的其他缺陷
第5章 硅酸乙酯型殼
5.1 硅酸乙酯黏結(jié)劑
5.2 硅酸乙酯涂料
5.3 硅酸乙酯型殼制殼工藝
第6章 硅溶膠型殼
6.1 硅溶膠黏結(jié)劑
6.2 硅溶膠涂料
6.2.1 涂料的種類、組成及作用
6.2.2 涂料配方
6.2.3 涂料配制
6.2.4 涂料性能控制
6.3 硅溶膠型殼制殼工藝
6.3.1 模組清洗
6.3.2 制殼原理及工序
6.3.3 具體工藝
6.3.4 影響型殼干燥的因素
6.3.5 型殼干燥的控制和測(cè)試
6.4 快干硅溶膠制殼工藝
6.4.1 新型快干硅溶膠概況
6.4.2 快干型殼制殼工藝
第7章 復(fù)合型殼
7.1 硅酸乙酯一水玻璃復(fù)合型殼
7.2 硅溶膠與硅酸乙酯交替硬化工藝
7.3 硅溶膠一水玻璃復(fù)合型殼工藝
第8章 型芯
8.1 熔模鑄造型芯的基本要求、工藝特點(diǎn)和應(yīng)用范圍
8.1.1 熔模鑄造型芯的基本要求
8.1.2 熔模鑄造型芯的工藝特點(diǎn)和應(yīng)用范圍
8.2 陶瓷型芯的基體材料和礦化劑
8.2.1 陶瓷型芯的基體材料
8.2.2 礦化劑
8.3 制芯工藝
8.3.1 增塑劑
8.3.2 表面活性劑
8.3.3 漿料成分和配制
8.3.4 陶瓷型芯的壓制
8.3.5 陶瓷型芯的焙燒
8.3.6 陶瓷型芯的強(qiáng)化
8.3.7 從鑄件中脫芯的方法
8.4 其他制芯方法
8.4.1 注漿法
8.4.2 干壓法
8.4.3 熱塑性樹(shù)脂為增塑劑的熱壓注法
第9章 鑄件工藝設(shè)計(jì)
9.1 概述
9.2 鑄件結(jié)構(gòu)工藝性分析
9.2.1 壁厚和壁的連接
9.2.2 平面
9.2.3 孔和槽
9.3 工藝方案和工藝參數(shù)的確定
9.3.1 鑄孔
9.3.2 基準(zhǔn)面選擇
9.3.3 工藝筋
9.3.4 工藝孔
9.3.5 鑄件的精度和表面粗糙度
9.3.6 加工余量
9.3.7 鑄造斜度
9.3.8 鑄造圓角
9.4 澆、冒口系統(tǒng)設(shè)計(jì)
9.4.1 熔模鑄造澆注系統(tǒng)的作用和要求
……
第10章 壓型的設(shè)計(jì)與制造
第11章 凝固模擬、快速成型技術(shù)在溶模鑄造中的應(yīng)用實(shí)例
第12章 鑄件質(zhì)量分析
參考文獻(xiàn)